中联混凝土泵发展初期都是已电控换向为主。

其工作原理为：从活塞清洗水箱或主油缸前端处，在水箱盖板或主油缸上左右各安装了一个接近开关，以拾取主油缸到位的电信号，反馈至PLC或控制器，再由PLC或控制器发控制信号给主缸或摆缸对油缸进行换向，实现循环泵送。

而液控换向的原理则是：当主油缸到头时，其无杆腔的压油进入有杆腔，形成压差，当这个压差符合逻辑阀的开启条件时，其压油进入控制油路（工作油路），形成液压信号，控制系统换向，实现循环泵送。

电控换向优点：结构简单，便于电气控制且故障率低；

缺点：换向冲击较大，主油缸是否运行到油缸全行程，则无法感应。

液控换向优点：换向平稳，冲击小，主油缸的行程能全部到位；

缺点：对液压油要求较高，特别是信号油路液压元件的泄漏（尤其是后期的磨损）对其影响较大，其故障率一般较高。

综上所述：液控换向的泵，在泵送性能上明显优于电控换向的泵，故中联后期主要以液控换向的泵为主。但因液控换向的泵对系统清洁度及液压元件的泄漏量（特别是后期的磨损）要求较高，如果达不到这个先决条件的话，将会出现如摆缸乱摆、行程不能到位等故障。

下面我们通过具体液压原理与实物对照来进一步了解一下液控换向的工作机理。

中联混凝土泵(含泵车）液控换向原理简图：

中联混凝土泵液控换向实物图（含泵车，具体实物与位置有所区别）：

备注：①信号（采集）油口    ②控制（工作）油口     ③先导油口

序号①与序号③压差比值为1:2

通过上面原理与实物对照后，我们简述一下液控换向原理：

1、自动泵送启动时，摆缸与主缸电磁换向阀先后得电（主缸一般延时200毫秒，同时注意正反泵逻辑关系），使摆缸与主缸先后动作。

2、 假设主缸进油从图1的主阀A口出来，进入右缸的有杆腔（前端），此时，当主缸活塞运行到U型管处，因单向阀的截止作用，有杆腔的压油无法进入无杆腔，无法形成两腔的压差，因而逻辑阀也不能开启。同理，当主缸活塞过了U型管并在中间运行时，逻辑阀也无法开启，无工作油推动摆缸小液动，故此时泵送系统不换向。

3、当主缸运行至右缸末端时，右缸有杆腔的压油进入其无杆腔，同时，左缸也运行到了油缸的前端U型管处。此时，左缸无杆腔压油（与右缸无杆腔连通）通过左无杆腔胶管（见图3）到达逻辑阀的信号油口（见图5序号1），其压油通过了单向阀也进入了左缸有杆腔，通过左有杆腔胶管（见图3）进入了逻辑阀块的先导油口（见图5序号3），当逻辑阀的信号油口与先导油口压差达到了1：2的开启比，逻辑阀打开，通过左工作油口（见图5序号2）的胶管（原理见图1中h油路；实物见图4主缸左控制胶管）到达摆缸的小液动阀左部（见图4），推动摆缸小液动阀换向，从而使摆缸主阀换向。

4、如果摆缸原来处在A口工作位置，经过换向后，将处于B口工作位置，此时，将从B口取一股压油通过摆缸的右工作油管（原理见图1的f油路；实物见图4摆缸右控制胶管）到达主缸小液动换向阀右部（见图4），推动主缸小液动换向阀换向，从而使主油缸换向。

5、反之，下一个周期将从左主油缸进油，按照上面的原理，形成循环不停地泵送过程！

1、逻辑阀的开启条件是：信号油口与先导油口的压差为：1：2。只要达到了这个条件，逻辑阀将发出控制油去控制换向。故主油缸的内泄、阀的内泄或故障将导致液压逻辑的混乱，都会使逻辑阀有可能达到开启条件，那时将会出现如主油缸不到位，摆缸乱摆等故障。

2、同时，液控换向的油路中，有滤网接头、阻尼接头，必须保证液压系统的清洁度，否则，将会堵塞或堵死这些接头。如果是堵塞的话会造成液压逻辑信号的延迟，出现油缸换向憋压等故障，堵死的话就会出现系统不能换向的问题。

3、中联前期将左右两缸逻辑阀块的T口串联在一起回油（见图2、图3中的T口），也可能出现回油串压的可能，将导致摆缸乱摆的故障！后期，将此处断开了，让它们各自回油，摆缸乱摆的现象也因此得到了很大的改进！